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Die Holzmehlmühle Siebrecht wurde zwischen 1607 und 1609 auf Veranlassung des Halberstädter Domkapitels erbaut. 1830 erwarb Friedrich Julius Siebrecht die Mühle, die später von verschiedenen Mitgliedern der Siebrecht-Familie geführt wurde. Sie überstand mehrere Brände, darunter einen schweren Brand im Jahr 1917 und einen Totalbrand aufgrund einer Staubexplosion im Jahr 1952.
1957 wurde die Mühle in eine Kommanditgesellschaft gezwungen, und 1962 erfolgte die endgültige Enteignung. Das ursprüngliche Müllerhandwerk in der Familie Siebrecht, das seit 1570 ausgeübt wurde, endete mit Alwin Hartwig Siebrecht.
Heute befinden sich die ehemalige Mühle und das Wohnhaus im Besitz der Familie Brauer-Siebrecht, wobei das Mühlengebäude zwei Mietwohnungen beherbergt.
Müller Wilhelm Bartels kaufte die Mühle vom Sohn Carl Friedrich Siebrecht.
Die Witwe Bartels verkaufte die Holzmehlmühle an Alwin Hermann Siebrecht, dem jüngsten der drei Söhne von Carl Friedrich Siebrecht.
Auf dem Bild zu sehen, die Mühle Siebrecht im Jahr 1925.
Der Stall brannte nieder, dessen Anbau als Spänelager diente.
Nach einem Totalbrand infolge einer Staubexplosion wurde ein moderner Holzmehlmahlbetrieb geschaffen.
Ausbau der Maschinen und deren Abtransport nach Bad Schandau
Mit Alwin Hartwig Siebrecht, geb. 1922 in Abbenrode, letzter Betreiber der Siebrechtschen Mühle, ist das ursprüngliche Müllerhandwerk in der Familie Siebrecht in der 10. Generation ausgestorben (seit 1570).
Heute befinden sich die ehemalige Mühle und das Wohnhaus wieder im Besitz der Familie Brauer-Siebrecht. In dem Mühlengebäude sind seit Mitte der 70er Jahre zwei Mietwohnungen.
Seit rund 130 Jahren wird Holzmehl entweder nur durch Aussieben von Sägemehl und/oder durch das Mahlen von Sägespänen, Hobel- oder Frässpänen und stückigen
Holzresten gewonnen. Wegen der oftmals hohen Anforderungen an die Holzmehlprodukte bedarf es hier einer sehr sorgfältigen Auswahl und Aufbereitung der Rohstoffe.
„Grundlegend für die Beschaffenheit und die Eigenschaften von Holzmehlen sind die Holzart, von der sie stammen, die Korngröße oder Feinheit und die Kornform, wobei mit abnehmender Korngröße die Einflüsse der Holzart und Kornform in den Hintergrund gedrängt werden. Weitere wichtige Merkmale und Maßstäbe sind der Reinheitsgrad, der Feuchtigkeits- und Harzgehalt, die Farbe, die Art der chemischen Reaktion, der Aschengehalt und die Jodkalium-Stärkezahl.“
Die Hälfte des Holzmehlverbrauchs entfiel um 1960 auf die Produktion von Linoleum.
Nach einem deutlichen Rückgang der Produktion (1929 in Deutschland: 42,9 Mio. m²) erfreut sich dieser aus reinen Naturstoffen (vor allem Leinöl, Kolophonium und Jute) bestehende Bodenbelag in den letzten Jahrzehnten einer verstärkten Nachfrage, die in Deutschland bei 10 – 12 Mio. m² liegt. Dies sind allerdings nur 2,3% des gesamten Marktes an Bodenbelägen.
Ein wenig jünger als das Linoleum ist die Mischung von Holzmehl mit Kunststoffen. Nach den Entwicklungsarbeiten von Dr. Leo Hendrik Baekelund wurde 1910 bei Berlin die erste Fabrik für vollsynthetische Kunststoffe (aus Phenol und Formaldehyd) errichtet. Unter dem Namen Bakelite wurden u. a. viele Gebrauchsgegenstände produziert und dabei bis zu 50 % sehr feines Holzmehl als Füllstoff mit teilweise ästhetischer Wirkung eingesetzt.
In den letzten Jahren erlebt der Einsatz von Holz (und anderen Naturfasern) in der Kunststoffproduktion einen deutlichen Aufschwung. Besonders in den USA haben Wood Plastic Composites (WPC) schon einen beachtlichen Marktanteil erobern können, nicht zuletzt, weil durch das Verbot des dort bis vor kurzem üblichen Holzschutzmittels CCA (chrome copper arsenic) ein erhöhter Bedarf an dauerhafteren Holzprodukten (Woodlike plastics) besteht.
Auch die Verarbeitung der Holz-Kunststoff-Gemische durch das am weitesten verbreitete Verfahren des Spritzgießens (Extrusion) hat große Fortschritte gemacht. Es wird laufend an einer Optimierung der Werkzeugtechnik und der Rohstoffeigenschaften gearbeitet. Der Mischungsanteil von Holz kann von 1 % bis 95 % variiert werden.
Durch die Entwicklung von geschäumten Kunststoffen mit Holz- und anderen Naturfasern vergrößern sich die Werkstoffpalette und damit die Möglichkeit zur Verwertung von Sägespänen noch weiter. Allerdings können die Entwicklungsarbeiten auch dazu führen, dass man in manchen Fällen nicht mehr mit Sägewerksresten arbeiten kann, sondern Rundholz oder gar reine Zellulose verwenden muss.
Fotos: Familie Siebrecht 10x, Weihe 2x, Familie Otto 4x, Heimatverein 1x
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